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世界高品质产品制造业对机床的五点要求

　　世界高品质产品制造技术的变革日新月异，对机床技术的要求越来越高，所需要的新机床与传统的设备已有了质的不同。机床技术发展主要表现为柔性制造系统、计算机集成制造系统的开发与应用，并向制造智能化方向发展。

　　机床技术发展的特征表现为技术的融合化;产品的发展特征表现为高附加值化、智能化和系统化;系统治理的发展特征表现为集成化(包括系统集成、软件集成、技术集成和接口集成)和网络化。由数控机床组成的柔性生产线，成为当前需求的重点，并且对机床提出五点要求。

　　1、较高的柔性

　　设备柔性：数控化技术的开发与应用，使得机床能完成多种加工，利于实现批量生产、降低库存费用、提高设备利用率和缩短加工周期。

　　数控机床

　　物料运送柔性：物料运送设备能运送多种物料，具有较高的可获得性和利用率。

　　制造过程柔性：制造过程能同时生产多种产品，具有混合比柔性，通过提供多样化的产品来提高客户满足度。

　　操作柔性：具有不同加工工艺的工件能以多种方式进行加工，在机器出现故障时易于实现动态调度。

　　2、生产效率高

　　生产效率是企业生产能力的重要指标，高速机床已广泛应用在高精产品制造和模具制造领域。高的生产率要求机床具有高移动和高进给速度，满足大切削用量加工，并且辅助时间要短。

　　3、精度好

　　高品质产品需要高精度机床加工，而高精度不仅要求机床的定位精度和重复精度高，更重要的是要工程能力保证强，这样才能保证被加工产品的精度稳定，产品尺寸精度一致性好。要做到精度好，机床不仅需采用精良的主轴系统、传动系统、导向系统等机械结构，而且还需采用可靠的控制系统和在线检测技术。

　　4、可靠性高

　　保证制造过程的一致性和无故障对于高品质产品的的制造业十分重要。机床可靠性不好，就不能为用户创造价值或价值不高。

　　5、环保要求严格

　　采用低能耗、低噪音的驱动装置;少切削液或无切削液加工;切削液由油基向水基过渡;设置安全保护装置;推广集中冷却润滑系统;确保无泄漏发生。

百万台机床面临报废 机床企业迎来制造机遇

　　“机床再制造”在制造业中是一个既陌生、又似曾相识的热点词组，“再制造”在如今步履艰难的市场调整过程中，被赋予了较高的关注和期待。不论是来自**减排呼声，还是我国政1府倡导的循环经济、绿色制造、自动化升级改造的大背景，似乎“再制造”应该正蓬蓬勃勃地发展壮大。然而作为一个机床再制造的从业者，在此仅从近年来的一些从业体会，谈谈再制造企业面临的实际境遇。

　　机遇——政1府重视，潜在市场有规模

　　1.政策支持

　　从政1府重视层面上看：近年来，再制造不断得到国家政策支持，国家循环经济促进法提出，支持企业开展机动车零部件、工程机械和机床等产品的再制造和轮胎翻新。2009年12月，工1信部公布首批机电产品再制造试点单位，其中包括5家机床再制造试点企业。2010年5月，**、科技部等11部门将机床等列为推进再制造产业发展的重点领域。有关政1府部门希望通过组织再制造产品认定、建立行业准入制度、制订再制造验收标准及出台税收优惠政策等一系列措施规范再制造市场，并鼓励机床用户单位和机床再制造专业化企业相互合作，共同推进机床再制造产业化发展。

　　2014年8月12日和同年11月底，《中国机电装备维修与改造技术协会》和《机床再制造产业技术创新战略联盟》分别在重庆和成都召开了联盟单位的会议，梳理了近两年来机床再制造的工作情况，从《绿色制造金属切削机床再制造技术导则》的落地，到试点单位的工作实施，做了认真的总结。特别是再制造标准，即《绿色制造金属切削机床再制造技术导则》获批为国家标准，为再制造企业生产实施提出了具体的规范性要求。

　　另外，再制造机床对再制造的定义更宽泛，将传统的机床大修、系统改造升级规范后，纳入了再制造的范畴。

　　近年来我国新标准的推行非常慎重，此项标准正式颁布，足以说明国家对机床再制造的重视。

　　2. 潜在市场大

　　从市场角度看：经机械工业联合会及中机维协不完全统计，目前，我国机床保有量**800万台。若保守估计，按3%的年机床报废淘汰率计算，每年将有20多万台机床报废、闲置、技术性或功能性淘汰，约占每年我国新机床产量(40万～50万台)的一半左右。在“十二五”期间，将有100多万台机床面临各种形式的报废。这些机床都可以通过再制造进行重新循环再利用，从而形成了巨大的再制造市场需求。另外，20世纪计划经济时期，我国大型国有企业和特殊制造领域进口了一批来自瑞士、德国和美国的**设备，如瑞士肖柏林的数控机床、瑞士HAUSER的坐标磨床、美国摩尔的坐标磨床、美国格里森的齿轮磨床、德国奥林康的齿轮磨床、瑞士STUDIO的内外圆磨床、德国勇克的凸轮磨床和曲轴磨床等，这些设备的机械基础、机械结构设计、机床刚性都非常好，至今都是难得的好设备，所以通过更换传动链环节的磨损部件，更换数控系统等再制造措施，具有非常高的再制造价值。自从2008年金融危机后，欧美制造业疲软，一批制造企业已迁到中国和东南亚，加之中国一些懂行的二手设备商到欧美“淘”这些高精度二手设备，而这些二手生产线和二手设备进入我国后的*1一件事情就是做再制造。

　　上述这些设备的原值均在500万元/台以上，并且我国现有的制造技术还难以做到如此的精度，特别是精度保持性。这些机床出厂的定位精度可达0.003mm以内，使用10年以上的定位精度基本可以保持到0.005mm左右，比我国目前生产的新机床精度还要高，所以这部分机床的再制造价值非常高。

　　3. 制造业与再制造划分清晰

　　在我国，对于再制造市场，原制造厂商不愿参与。2014年，绿色产业联盟有关**，曾试图与我国一家量产非常大的**机床制造企业洽谈回收CKA6150系列数控车床进行再制造事宜。因为这一型号机床具有部件标准化、图样及工艺标准均一等特征，可以借鉴“内燃机”再制造的成功经验。该制造企业对回购模式非常感兴趣，但是制造厂商只愿意采用以新机床“置换”旧机床的方式回购旧机床，而旧机床再以更低的价格直接销售、流入到更低端市场，这样做较1大的收益是拉动了新机床的销售，符合机床制造商较基本、较原始的商业利益需求。1

　　另外，我国用工成本上升，目前珠三角用工成本大约600～650美元/月·人，而印度尼西亚大约300美元/月·人，越南只有250美元/月·人左右，柬埔寨则更便宜，约100美元/月·人。2014年12月5日，**手机零部件代工厂苏州联建科技宣布倒闭，2015年1～2月，微软计划关停诺基亚东莞工厂，该工厂近期正加快将生产设备运往越南工厂。同时，位于北京的微软诺基亚工厂也将同步关停。春节前，我们也从大众媒体上看到西铁城精密(广州)有限公司突然宣布清算解散，数千名职工遭遇突然解聘。东莞和苏州两地数家**规模制造企业破产倒闭。此外，松下、日本大金、夏普和TDK也计划进一步推进制造基地回迁日本本土，我们从新闻中得知，外国记者就此现象向我外交1部发言人提问。

　　当然，作为一个大国，我们不能仅做一个耗能的代工基地，我们必须要走出自主创新、*的创新型产业之路，制造出高附加值的产品。但是，我们的基础工业尚待进一步提高，创新的环境还有较大的改善空间，如我国制造业从业队伍的文化水平普遍偏低、技能水平有限。作为创新**的知识产权保护非常脆弱，以及公平竞争环境尚未完全形成，这些都大大阻碍了我们向创新型社会发展的进程。目前企业投入研发的决心非常有限，不投，没有后续新产品，将死路一条;投了，一旦有好的结果，拷贝的、挖墙脚的现象频频出现，有可能成了“先烈”。知识产权偷盗成本低、保护成本高。

　　总之，制造业进入了一个艰难的调整期。2015年1月，我国制造业指数PMI为49.7，与2014年12月49.6几乎持平。另据海关总1署发布的较1新消息，2015年1月我国进出口总值同比下降10.8%。进口和出口增速均逊于预期。

　　2015年，在这种大背景下，再制造作为制造业的补充，由于其服务对象是制造业，自然躲不开制造业面临的各种机遇与危机。制造业的下滑，必然导致工作母机——机床需求量的下滑。2014年下半年主机厂产值产量普遍下滑，北京某机床厂大型数控龙门铣床往年售价在数千万元还要等半年以上才可拿到货，但是2014年价格大幅折扣后销售仍面临困境。小型机床价格的利润空间更小，销售一台中低端数控车床的利润能有几千元就不错了，但是机床，特别是数控机床的生产，从备料到成品出厂，经历的工艺环节达数十道，厂房资源、设备资源和人力资源耗费巨大。新机床的价格如此，再制造的机床呢?由于再制造机床形成不了批量，从零备件采购成本、系统采购成本及修复成本等，无法与机床制造商比，导致再制造机床的成本要大大**原制造机床。

　　抓住再制造的特点迎合新的产业发展模式

　　如何拓展再制造工作，既保证盈利，又符合绿色制造、循环经济的理念，的确是一个新的课题。从我们多年从事这一行业的体会，这里没有捷径、也没有统一的模式和标准，更没有金山。再制造因为它不是大规模批量生产，它的业态形式更符合个性化的市场需求，更符合为新兴产业结构服务，更容易融入信息化改造。

　　机床再制造产业联盟理事长吴义苗先生用“工匠”一词深刻地描述从事我们行业的从业者，希望从事再制造的从业者，要具备工匠的素质。如果用工匠的心态做事，实际上就是敬仰自己从事的职业;如果用工匠的心态对待自己的产品，实际上就是对使用产品的人较1大的尊重;如果用工匠的心态从事制造业或者再制造业，我们离瑞士、德国和日本的水平还远吗?

中国机床行业是“深陷泥潭”还是“柳暗花明”？

　　前不久，一篇名为《中国机床行业还有希望吗?这句话问的我汗毛倒立!》的文章成为笔者微信朋友圈的“网红”。抱着学习的心态，笔者很认真的看了这篇文章。看完之后，便陷入了深深的思考：难道中国机床行业真的没有希望了吗?

　　文章中作者谈到，中国机床行业缺失机床制造核心技术、缺乏机床人才。不可否认这两方面的确是我国机床行业真实存在的一个困境，但笔者认为文章中“中国机床行业已没有希望”的观点过于片面、草率。

　　中国机床行业是“深陷泥潭”还是“柳暗花明”?

　　说中国机床行业已没有希望，这就好比连“病危通知书”都没有，直接给我国机床行业判了一个死刑。而机床行业现今并未亡，怎能言之凿凿地说中国机床行业已亡呢?虽然我国与德国在机床领域实力存在一定的悬殊，但是笔者认为“中国机床行业没有希望”该观点有待商榷。现在的机床行业好比一个身患重病的巨人，机床行业深陷于低迷形势中。对于伤病，如果病患本身心无希望，患个微小感1冒都会病势加重。作为身处行业中的机床人，我们不应自乱阵脚、失了希望，反而要迎难而上、理智分析。

　　近两年，我国机床行业的确遇到了挑战，但挑战与机遇是并存的。对于我国机床行业的发展，我国政1府和机床企业也纷纷为之努力。俗话说的好“对症下药，才能药到病1除”，那么我国机床行业应从哪些方面来缩小与他国机床行业的差距呢?

　　“工匠精神”在路上 机床人才培养中

　　无论是国家发展还是企业管理都应以人为本，数控机床行业本身就是一项技术密集型行业，需要大量高技术人才。机床行业要治1病，机床企业要升级，就得先为自己输入新鲜的人才血液。目前，我国机床行业的优质人才在数量上远远不足，导致各机床企业之间为了优1秀人才互挖墙脚。“人往高处走，加工中心加装库，水往低处流。”这句话说的不无道理，当别的企业福利待遇比自身机床企业要好，这些辛辛苦苦培养的人才便跳槽了。导致较后进入人才传承断裂境地。

　　“工匠精神”成共识

　　德国机床产业之所以能够成为德国骄傲的一大产业，这其中很大一个原因是“人”起到了关键性作用。了解机床行业的人都知道德国的“工匠精神”，其已然成为了我国机床行业前进的一盏照明灯。德国机床行业正是凭借“工匠精神”，让德国机床技术家喻户晓。在德国，一个人在一家企业工作终身是常见的，甚至父一辈、子一辈在一家企业服务，人才的培养、传承、发扬、光大就是顺理成章的。德国的薪火相传、一丝不苟，保证了机床行业传统的技术手艺。

　　近几年，我国政1府也逐渐意识到制造业人才的重要性，多项政策双1管齐下，“工匠之风”席卷全国。2015年，*电视台推出一档匠心筑梦系列节目《大国工匠》。随着节目的热播，国人开始看到我国制造业的实力，看到*操作工的伟大。《大国工匠》播出之后社会反响非常大，不仅受到*1**高度重视，而且对企业开拓国内外市场、重视机床人才的培养起到了重要助推作用。要想全方面打造大国工匠仅仅提高工人的自身价值意识是不够的，还需要提高职工的技术水平。因此，我国各地政1府和企业积极技能人才交流平台，努力打造能工巧匠。辽宁、广东、浙江、福建、陕西、山东、湖南等等各大省市出台政1府扶持政策，加速发展人才培养。曾经“嫌弃”的职业也演变成如今的香饽饽。

　　作为“世界工厂”的东莞市，成为注重人才培养的**城市。2015年12月，东莞**1府印发实施《东莞市技能人才培养五年行动计划》，围绕东莞重点产业发展，加大财政扶持力度，实施建设国内一2流职教城计划、劳动力技能晋升培训补贴计划、高技能人才国际培养计划等十项行动计划，激发企业、职业院校、行业协会、科技社团、鉴定机构培养技能人才积极性，构建较为完善的职业培训鉴定体系，将东莞打造成技能人才集聚之地。

　　机床行业正在不断崛起，用机床人才杠杆撬动行业发展活力、用“工匠精神”提升行业品质。笔者相信“一分耕耘一分收获”，在各地政1府和企业的努力下，我国将涌现一大批技能大师，不断加码中国制造业。

　　掌握核心技术 聚焦“整机”企业发展

　　掌握核心科技技术，才能让世界爱上“中国造”。目前，国内机床产业呈现出产业处于仿1制阶段、关键核心技术空心化、深陷中低端市场泥淖三大特征。中低端去产能、高1端替代进口、进入机床消费市场，被认为是国内机床产业突围的关键路径。

　　暂时的落后并不可怕，可怕的是我们不敢正视落后。虽然在机床核心技术方面，我们“技不如人”，但是付出努力就终究能看到希望。

　　掌握核心技术 聚焦“整机”企业发展

　　2015年，国务1院印发《中国制造2025》，部署全1面推进实施制造强国战略。加大力度推动我国从“制造大国”迈向“制造强国”。在国家持续扶持、多项重大科技专项实施的背景下，我国高1档数控机床技术攻关已取得突破，多家公司研制出自有的数控系统。其中，华中8型数控系统、广州数控系统通过了全部633项标准型对标评测项;沈阳机床搭载i5系统的智能化机床已推向市场，广受消费电子产品企业的**。

　　避免机床行业“空壳化” 做大零部件企业

　　中国工1程院院士柳百成谈到中国制造现状时强调，关键基础材料、核心基础零部件、先进基础工艺、产业技术基础等“四基”不牢，已成为制约中国工业由大变强、提升自主创新能力的瓶颈。

　　据了解，我国高1端设备的关键零部件仍然严重依赖进口，其中高1档数控机床70%～80%都依赖进口，而配套的数控系统90%依赖于进口。而国产工业机器人所需的精密减速器、伺服电机和控制器等核心零部件，多数直接采购国外产品。核心部件依赖进口，成为我国机床行业的软肋。

　　避免机床行业“空壳化” 做大零部件企业

　　但是C919民用飞机的诞生刷新了国民对于中国制造业的看法，C919是中国继运-10后自主设计、研制的*二种国产大型客机。在历经8年的光阴蹉跎后C919终于破茧化蝶，实现了国产中程干线客机技术突破。虽然该飞机的发动机是进口的，但是C919的机身和气动布局近乎完全由中航工业和商飞完成，即使是起落架、辅助动力、液压系统、电源系统等方面，也是由中航工业和国外合作伙伴合力完成。

　　有人认为，自主创新并非一定是原创。*财经大学教授刘姝威指出，创新不仅是一个新科技成果研发的成功，也包含着现有技术创新性的组合。她认为，苹果iPhone的核心技术就是创新性的集合。造汽车也是一样，车子设计出来，部件完全可以**性地采购，而一个聪明的企业家，会选择**较1好的产品。

　　同时对于“零部件”企业的发展我们也不会放弃，做到“整机”与“零部件”企业两手抓。预计到2020年后，C919民用飞机将换装国产长江1000A发动机。机床是先进制造技术的载体和装备工业的基本生产手段，是装备制造业的基础设备。随着一系列扶持性政策的陆续出台，未来几年我国机床行业有望在延续快速增长态势的同时，在技术能力上实现质的突破。总体上看，我国机床市场的中长期发展势头依然会比较强劲，中国机床行业在未来几年将步入发展的战略机遇期。

　　引用老金的一句话“可怕的不是没有希望，而是我们就地投降”。虽然我国机床行业不及德国、美国、日本这样优1秀的机床大国，但是怎么能够对我国机床行业失去信心呢?前不久，笔者曾写过一篇名为《看美、德、日机床产品魅力，聊聊国产机床和进口机床》的文章，文中详细分析了我国机床产品与进口机床产品存在的差距，感兴趣的朋友不妨看看。